Как выстроить оптимальный план фармацевтического производства

02.10.2017

Многие фармацевтические компании в России вынуждены работать в условиях «дефицитного» производства, когда спрос на продукт превышает возможности предприятия по его выпуску. Каким образом можно удовлетворить возрастающие потребности рынка, увеличить объемы выпуска ГЛС (готовых лекарственных средств) при текущих мощностях компании, рассказывает Алексей Талаев, руководитель департамента прогнозной аналитики и оптимизационного планирования ИТ-компании Navicon.

Курс на локализацию фармпроизводств увеличил инвестиционную привлекательность фармацевтической отрасли: аналитики рынка ожидают его прироста в 2017 году минимум на 4-6% в стоимостном и натуральном выражении, в том числе за счет положительной динамики инвестиций и увеличения государственного финансирования отрасли. Одновременно общее падение платежеспособности населения привело к росту спроса на отечественные лекарственные препараты, многие из которых дешевле импортных аналогов.

Некоторые фармпредприятия столкнулись с тем, что спрос на их продукцию стал превышать возможности производств по выпуску продукции – им пришлось наращивать производственные мощности, приобретая новые линии, увеличивать портфель продукции (номенклатуру лекарственных препаратов). Другими словами, компании стали переходить в режим «дефицитного» производства.

Планирование дефицитного производства

Когда речь идет о дефицитном производстве, нельзя необдуманно подходить к его организации и планированию работ на площадках. В перспективе (месяц, квартал, год) нерациональное использование фонда доступного рабочего времени приведет к существенным потерям в выпуске лекарств.

Фармацевтика является одной из самых высокотехнологичных отраслей российской промышленности (на многих предприятиях внедрены системы класса ERP и отлажены процессы операционного учета). Но проблема в том, что планирование при этом чаще всего ведется вручную, нередко - в таблицах Excel: планируют загрузку производственных мощностей, закупку сырья и материалов, техобслуживание и ремонтные работы, логистические процессы, загрузку складов, отгрузки дистрибьюторам и розничным сетям.

Такой подход приемлем при больших объемах выпуска продукции, но скромной номенклатуре. Однако если производство сложное, а материалы и сырье – разнообразны, нужно детально анализировать запасы, прогнозировать потребность рынка, оценивать возможности и ограничения производства. Только с учетом всех этих факторов можно минимизировать потери сырья и простои оборудования, чтобы достичь высокой маржинальности.

Наладить производственные процессы помогают системы целевого, или оптимизационного, планирования. В основе таких решений – мощный математический аппарат, который позволяет строить производственные планы с учетом всех основных ограничений фармпроизводителя: наличия упаковки и основного и вспомогательного сырья, срока годности сырья, пропускной способности линий, графика чистки и дезинфекции, наличия ключевого персонала.

Как работает оптимизация?

Чтобы производство работало «как часы», применяются оптимизационные модели, которые соответствуют бизнес-целям компании. Сначала формируется объемный план, в котором возможности производства сопоставляются со спросом на рынке. Если основная цель компании, например, заключается в повышении маржинальной прибыли, система позволяет сбалансировать портфель заявок, отдавая приоритет наиболее маржинальным заказам.

На операционном уровне оптимизационное планирование помогает детализировать объемный план с учетом наличия персонала, возможностей производственных линий, затрат на логистику, жизненного цикла продукта. Такой план называется объемно-календарным и строится на заданный горизонт – обычно это месяц-два – с почасовой детализацией распределения заданий персоналу и загрузки оборудования.

Кроме того, системы помогают рассчитывать адресное выделение уникального оборудования и максимально использовать сырье с ограниченными сроками годности, которое есть на складах.

Преимущества оптимизации плана фармацевтического производства

Системы оптимизационного планирования производства очень чувствительны к набору входящих данных. Чем лучше налажена интеграция системы с источниками данных о работе компании, тем точнее формируются планы. В систему загружаются ресурсные возможности и ограничения предприятия: мощности, нормативная информация (например, расходные нормы), НЗП («незавершенное производство»), данные о материалах и сырье, имеющихся на складах, и планируемых поставках, реальное число персонала. В результате формируется единый оптимальный план, позволяющий использовать имеющиеся мощности и ресурсы с наибольшей выгодой для бизнеса. Фармкомпания получает три важных преимущества.

Во-первых, системы планирования помогают балансировать реальную ситуацию и нормативы производства. Фармотрасль жестко регламентирована стандартами GMP и зависит от множества факторов: от норм по выпуску продукции до количества и сертификации персонала в различных производственных зонах. Например, если производство сертифицировано на выпуск одной партии из, допустим, 5 000 ампул того или иного препарата, а пришел заказ на 18 000 ампул, придется запускать 4 серии лекарственного средства. Каждый запуск серии потребует значительных затрат на подготовку оборудования и производственных линий. Система оптимизационного планирования покажет, как сделать это с минимальными затратами.

Во-вторых, системы позволяют распределять заказы по производственным площадкам с учетом наличия сырья на складах, оборудования, свободных производственных линий и других факторов. В России разные производственные точки могут быть серьезно распределены географически, поэтому актуален вопрос о соблюдении норм хранения и перевозки. Система определяет логистические издержки, плечи доставки (расстояния между пунктами доставки) и показывает оптимальные возможности и варианты размещения заказов – это позволяет обрабатывать больше запросов.

В-третьих, система показывает, как распределять заказы непосредственно по производственным линиям. В планировании фармацевтического производства важно учитывать, что выпуск каждого нового препарата требует остановки производства, мойки и дезинфекции оборудования. Время на промывку, дезинфекцию и чистку для одного препарата может варьироватьсяот 6 до 8 часов, а при переходе на другой – увеличиваться до 14-16 часов. Система оптимизационного планирования позволяет выстроить производство таким образом, чтобы интервалы между выпуском различных серий и препаратов были гармонизированы, а простои были минимальными.

Практика оптимизационного планирования

Системы оптимизационного планирования постепенно становятся необходимым элементом ИТ-инфраструктуры в фармацевтическом производстве. Они интегрируются с уже внедренными ранее системами и используют данные из учетных систем, как структурированные (1С, SAP, Oracle, Microsoft Dynamics AX и пр.), так и неструктурированные (Microsoft Excel). Среди наиболее популярных и мощных решений – система IBM ILOG. Пожалуй, главное ее преимущество – высокая скорость обработки информации и формирования производственных планов. Данные о производстве, сырье и материалах автоматически агрегируются из всех учетных систем предприятия. Благодаря этому, планы, модели и сценарии производства могут составляться в крайне сжатые сроки: время расчета плана производства на месяц в максимальной детализации по одной площадке сводится к нескольким минутам.

Кроме того, в системе можно менять входящий набор данных – план может быть оперативно пересмотрен, что дает огромные возможности для сценарного планирования. Например, при участии в тендерных поставках система поможет понять, как это повлияет на выполнение других заказов и какие несрочные поставки можно отодвинуть на более позднее время без финансовых и репутационных потерь. Топ-менеджмент предприятия может принять взвешенное решение об участии в тендере, руководствуясь знанием о том, как придется перекроить текущий план и как это повлияет на сроки и объемы выпуска ранее запланированных препаратов.

Другой наглядный пример – выход оборудования из строя. Например, при поломке инженер рассчитывает, сколько времени необходимо на ремонт оборудования, и вносит новые данные в текущий план производства. Система делает перерасчет: определяет, как перенаправить потоки производства ГЛС, чтобы минимизировать отклонение от плана. В итоге всего за несколько минут решается проблема, которая в обычной ситуации привела бы к простоям техники и потере прибыли на невыполненных заказах.

Автоматическое планирование производства отнимает минимум времени специалистов, в то время как на ручное планирование сотрудники тратят часы и дни. При этом при автоматическом планировании используется весь массив данных о производстве и формируется сценарий, позволяющий увеличить производительность, надежность и маржинальность предприятия. Но что еще более важно, на руках у руководства компании появляется инструмент контроля производственных процессов – а это дорогого стоит.

Оригинал статьи опубликован в издании «Новости GMP»

Регистрируясь, вы принимаете условия
Пользовательского соглашения